“一度电”是衡量管理精细度的一把尺，达驰电气全面加强成本管控，精打细算每一度电，万元成本能耗同比下降近10%，实现能效提升与成本降低双重突破。

高效调控，谷峰之间“精打细算”

生产车间通过并炉烘干、错峰生产等节约用电方式，“一度电掰成两半用”，精细制定生产计划，合理调配高能耗工序至电价谷段运行，严格控制尖峰时段用电，公司近年万元产值能耗持续下降，从130.23kWh下降到116.87kWh，电费成本控制成效显著。

优化设计，从源头上压降能耗

多项技术改进，研发端系统不断优化，实现材料利用率提升与能耗降低。通过研发铝质干变设计，实现主材成本下降10%；重构35kV铁芯结构，减少硅钢用量2.5%；110kV产品油箱采用平板对焊工艺，单台节油最高达2吨；优化阻抗结构，实现主材成本再降5%，压降了物料成本，更间接降低了生产各环节的电力消耗。同时，推行变压器“干装工艺”，缩短发货工时50%，大幅降低综合能耗。

数字赋能，“一度电”背后有“大脑”

依托ERP系统迭代升级，构建从材料供应、生产制造到运营管理的全流程数字化管控体系。建立材料价格-设计方案响应机制，动态优化铜铁比、加强散热等措施，推动SCB12-18/10系列标准产品材料成本降低3-5%，实现数据驱动的精益运营。

资源利用，减少“无效消耗”

严格监管五大主材利用率，钢材利用率实现90%、硅钢利用率实现91%、纸板、层压木利用率实现89%，铜排利用率实现95%...

大力盘活库存资源，建立完善的库存材料分类管理与定期盘点机制，通过精准盘点与跨车间协同，积极凑用库存材料和改造利用呆滞物料，减少重复生产与仓储能耗，实现资源循环增效。

供应链协同，压缩每度电的“隐藏成本”

建立严格的供应商准入机制，重点评估资质与履约能力，新引入多家材料供应商，推行竞争性磋商，实现采购环节综合成本显著降低。同步实施运输车辆定期招标机制，物流成本同比降低2.1%，从采购到运输的全链路协同有效降低了整体运营能耗。

供稿：石丁菁